چکیده:
یکی از مسائل مهم جهت کاهش اتلاف و به دنبال آن افزایش بهره وری در سازمان های تولیدی، داشتن چیدمان تولیدی روان و درست می باشد. سازمان ها می توانند با پیش رو قرار دادن الگو تفکر ناب به بهره ور کردن چیدمان جریان تولید پرداخته و محصولات نهایی را با حداقل اتلاف تولید نمایند. هدف از این تحقیق، ارائه مدلی جهت کمک به فرآیند تصمیم گیری مدیران صنایع در امر انتخاب مناسب ترین الگوی چیدمان جریان تولید از لحاظ میزان اتلاف در واحدهای تولیدی است؛ لذا این امر با در نظر گرفتن معیارهای سطح موجودی، حمل و نقل، زمان تحویل و کیفیت محصول انجام گرفته است. برای ارزیابی و انتخاب چیدمان ها براساس معیارهای ذکر شده از سیستم استنتاج فازی استفاده شده است. ورودی این سیستم، امتیاز هر یک از چیدمان های جریان تولید در هر معیار است، که با روش ANP بدست آمده و خروجی آن میزان اتلاف هر یک از چیدمان های جریان تولید است. جهت شبیه سازی سیستم استنتاج فازی ارائه شده از نرم افزار Matlab استفاده شده است. در نهایت چیدمان محصولی با اختلاف کمی نسبت به چیدمان گروهی (سلولی)، کم ترین میزان اتلاف را به خود اختصاص داده و به عنوان مناسب ترین چیدمان جریان تولید ناب برای شرکت مورد مطالعه انتخاب شده است .
One of the important issues to reduce waste and therefore increase productivity in manufacturing enterprises is good production layout. Organizations can make production flow layouts productive by following lean thinking pattern، which can result in producing final products with minimal waste. This paper aims to provide a model to aid industry managers’ decision-making process for choosing the most appropriate production flow layout pattern with respect to the amount of waste in production units. This model considers inventory level، transportation، lead time، and product quality. To evaluate and choosing layouts based on the considered criteria، a fuzzy inference system was employed. The system input is calculated through rating of each layout of production flow for each criterion، which is obtained by ANP method، and its output is the amount of waste of each layout for production flow. In order to simulate the proposed fuzzy inference system، Matlab software was utilized. Finally، product layout with a quantitative difference compared to group technology (cellular) layout، took up the least amount of waste and was considered as the most suitable of lean production flow layout for the investigated firm.
خلاصه ماشینی:
"هدف از این تحقیق ، ارائه مدلی جهت کمک به فرآیند تصمیم گیری مدیران صنایع در امر انتخاب مناسب ترین الگوی چیدمان جریان تولید از لحاظ میزان اتلاف در واحدهای تولیدی است ؛ لذا این امر با در نظر گرفتن معیارهای سطح موجودی، حمل و نقل ، زمان تحویل و کیفیت محصول انجام گرفته است .
/ / شناسایی معیارها / / / وزن هر زیر معیار ANP و زیر معیارها مرحله ١ / / / / امتیاز چیدمان ها امتیاز دادن به / / زیر معیار مرحله ٢ در هرمعیار هر زیر معیار / شبیه سازی / سیستم طراحی موتور معرفی متغیرها و توابع / / / / استنتاج استنتاج فازی پایگاه قواعد عضویت ورودی و مرحله ٣ خروجی فازی سیستم فازی شکل ٢: مدل پیشنهادی تحقیق پیاده سازی مدل پیشنهادی مرحله اول گام اول (شناسایی معیارها و زیر معیارها) با توجه به ادبیات موضوع ، مقالات و همچنین مصاحبه با کارشناسان متخصص (خبرگان )، معیارها و زیر معیارهای موثر بر فرآیند انتخاب الگوی چیدمان جریان تولید با رویکرد حذف اتلاف ، شناسایی و انتخاب شدند (جدول ١).
نتایج خاص با توجه به میزان اتلاف بدست آمده از هر سه چیدمان محصولی، فرآیندی، گروهی (سلولی) که به ترتیب عبارتند از: ٢٨,٢، ٢٩,١ و ٢٩,٥ میتوان گفت که چیدمان محصولی با مقدار ٢٨,٢ کم ترین میزان اتلاف را به خود اختصاص داده و به عنوان چیدمان مناسب جریان تولید ناب برای شرکت کابل البرز قزوین انتخاب شده است ."